Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICON A (wcn10000005-34).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации используйте:

  • WEICON Ti(wcn10430005-34) пастообразный композит, наполненный сталью с длительной полимеризацией;
  • WEICON SF(wcn10250005-34) эпоксидный композит (паста) с быстротвердеющей сталью для быстрого ремонта;
  • Универсальный очиститель для обезжиривания поверхностей CLEANER S(wcn15200005);
  • Разделительный жидкий агент WEICON F 1000 (wcn10604025) для  гладких поверхностей.

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

  • Замерьте величину h1, h2 и h3. Подготовьте маячки для центрирования (рисунок №1).
  • Расточите посадочное место на 1-2 мм величины с диаметром (рисунок №2)
  • Используя CLEANER S, обезжирьте посадочное место.
  • Подготовьте WEICON TI или WEICON SF, согласно инструкции.
  • Первый слой втирайте в поверхность движением «крест-на-крест».
  • Второй слой следует наносить с избытком – до толщины большего износа. Установите маячки в композит.
  • На подшипник нанесите тонким слоем, используя кисть, смазку WEICON F 1000илиWEICON Р 500. В завершении, подшипник нужно запрессовать в композит.
  • Через 30-60 мин уберите излишек композита. При необходимости подшипник можно выбивать по истечении 3-4 часов.

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте WEICON TI с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять WEICON SF.

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

Важно: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

  • Механическое очищение поврежденного посадочного места.
  • Обработку механическим методом рекомендуем проводить за счет расточки корпуса, используя борштангу или абразивный инструмент, как на рисунке №3.
  • Чистая поверхность должна соответствовать параметрам шероховатости Ra-20 мкм

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

  • механические;
  • химические;
  • температурные.

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: info@energosnab.com

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

  • Возьмите втулку для формирования посадочного места, как на рисунке №5.
  • Подбирайте втулку в соответствии с диаметром и допуском на него. Поверхность рекомендуется отшлифовать для снижения шероховатости. Недопустимо наличие рытвин.
  • Обработайте поверхность втулки смазкой WEICON F 1000 (купить по артикулу wcn10604025) или примените WEICON Р 500 (купить по артикулу wcn10604500).

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок.

Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

  1. Подготовьте материал, согласно инструкции.
  2. Нанесите тонким слоем и тщательно вотрите его в шероховатую поверхность.

  3. Полимерный материал нанести толщиной, которая обеспечит предельную связку с поверхностью втулки.

  4. Установите втулку в корпус, как на рисунке №6 так, чтобы металлополимер сформировал необходимую плоскость, выдавив избыток. Излишки удалите шпателем.

Этап 1: Подготовка

Исходные условия: t° воздуха от +15°С, влажность 50% – 90%

  • Изготовление оправки, как на рисунке №7
  • Проведение диагностики ремонтируемого узла.
  • Разбор узла.
  • Проверка посадки оправки.
  • Замер диаметра вала.

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

  • Установите маятник или другое центрирующее приспособление в тех.отверстие, как на рисунке №8
  • Посадка маятника проводится в соответствии параметрам плотной или легкопрессовой посадке

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

  1. Наружное кольцо подшипника отшлифуйте бумагой с зернистость №400.
  2. Используйте CLEANER S для очистки и обезжиривания подшипника.
  3. Нанесите смазку F 1000 или P 500.
  4. Полимерный материал подготовьте, согласно инструкции на упаковке.

  5. Нанесите тонким слоем материал на поверхность тех.отверстия и тщательно вотрите его.
  6. Далее, нанесите полимерный материал толщиной, которая обеспечит полную связку с поверхностью подшипника.
  7. Установите подшипник на центрирующий маятник в корпус с нанесенным металлополимером, как на рисунке №9.

8.

       Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Внимание!

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:info@energosnab.com

Автор статьи – Екатерина Иванова

ekativ.copir@gmail.com

Источник: https://energosnab.com/lifehack-bearing-repair.html

Износ посадочных поверхностей под подшипники качения в корпусах редукторов

В практике рудоремонтных заводов и мастерских приходится часто сталкиваться с необходимостью восстановления корпусных деталей по посадочным поверхностям под подшипники качения. Восстановление этих поверхностей, особенно в крупных и сложных корпусах, обходится дорого и создает значительные трудности в производстве.

Ослабленная в результате износа посадка подшипников обусловливает возможность перекосов шестерен и усиливает динамичность передачи ими крутящего момента, что в целом снижает работоспособность редуктора.

Значительный износ посадочных поверхностей наблюдался на корпусах редукторов подающей и режущей частей комбайнов «Донбасс» и «Горняк», врубовых машин КМП-2 и ГТК-35; на корпусах редукторов хода и подъема лопаты породопогрузочных машин ЭПМ-1 и ПМЛ-5; на корпусах пневматических двигателей типа ДР-10 и в корпусах других горных машин.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Изменения размеров и формы посадочных поверхностей в корпусах редукторов при работе машин происходят по следующим двум причинам.

На тяжело нагруженных подшипниковых узлах, например в опорах хвостовика канатного барабана и вал-шестерни редуктора подающей части комбайна «Донбасс», наблюдается пластическое деформирование (смятие) поверхностного слоя.

Смятие оказывается возможным не только из-за низких механических свойств литой стали 15 Л Б, но и вследствие недостаточной толщины стенки отверстия.

На большей части посадочных поверхностей изменения размеров и формы вызваны износом, возникающим вследствие значительного проскальзывания колец подшипников.

По следам износа на посадочных поверхностях многих подшипников можно установить, что скольжение происходило с отдельными остановками в течение длительного времени.

Главной причиной ненормальной работы подшипников качения редукторов ряда угольных машин является засоренность смазки угольным штыбом, вызывающим, как это было отмечено выше, заклинивание тел качения.

Чаще всего трение скольжения наблюдается на наружных кольцах, несколько реже — на внутренних. Вместе с тем следует также отметить, что на некоторых подшипниках следы износа можно видеть одновременно на обеих посадочных поверхностях.

Последнее позволяет сделать вывод, что нарушения в работе подшипников имеют периодический характер.

В результате проскальзывания подшипника при высоких удельных нагрузках поверхностный слой материала подвергается направленному пластическому деформированию и со временем изнашивается.

Износ сосредоточивается, как правило, в каком-либо одном месте неподвижной посадочной поверхности (в соответствии с распределением нагрузки), и имеет величину порядка десятых долей миллиметра. В табл. 40 приведены данные о величинах износа посадочных отверстий в корпусах редукторов комбайна «Донбасс».

Начальный зазор определен по допускам на размеры, номинальные удельные давления подсчитаны при максимальной величине натяжения каната.

На посадочных поверхностях корпуса можно видеть следы изнашивания в виде рисок и вытянутых наплывов, иногда довольно значительных по размерам. Внешний вид изношенной поверх-ности показан на рис. 1. В поверхностном слое наблюдаются следы пластического деформирования.

Механизм изнашивания связан, по-видимому, с последовательным многократным деформированием (перенаклепом) материала, поэтому скорость изнашивания относительно невелика.

Для оценки процесса изнашивания имеет значение тот факт, что посадочные поверхности подшипников (сталь LUX-15, твердость 62— 64 Rc) в результате трения о корпус приобретают сильный блеск, но не имеют практически ощутимого износа.

Износ посадочных поверхностей в корпусах редукторов не служит прямой причиной выхода машины из строя и не определяет необходимости ее капитального ремонта, хотя и смазывается отрицательно на работе наиболее нагруженных деталей.

Рис. 1. Внешний вид изношенной поверхности посадочного отверстия в корпусе редуктора комбайна «Донбасс» (ХЮ)

Эффективность различных методов упрочнения отверстий в корпусах редукторов можно рассматривать с двух точек зрения.

Прежде всего следует полагать, что при снижении износа на любую величину перекосы деталей соответственно уменьшаются и работоспособность передачи повышается.

Поэтому практическое значение имеет даже такой метод упрочнения, который приводит хотя бы и к небольшому снижению износа.

В этом отношении можно считать полезным повышение чистоты обработки поверхностей. На заводах угольного машиностроения обработка отверстий в корпусах редукторов производится по 5—6 классам чистоты по ГОСТ 2789—59. Максимальная величина микронеровностей при этом может достигать примерно 20 мк.

Если принять коэффициент заполнения профиля при расточке равным 0,6, то в результате смятия микронеровностей зазор возрастет на 7—8 мк.

Хотя эта величина для применяемых размеров подшипников составляет лишь небольшую часть поля допуска, все же уменьшение первичного износа имеет положительное значение.

Рис. 2. Пластическое деформирование поверхностного слоя посадочного отверстия в корпусе редуктора (Х100)

Более жесткие требования к эффективности упрочнения посадочных отверстий возникают при рассмотрении вопроса с учетом стоимости восстановления корпусов. Приемлемым может считаться только такой метод упрочнения, который обеспечивает сохранение (за межремонтный период) размера отверстий в пределах поля допуска на диаметр.

Предположим, например, что износ отверстия диаметром 130 мм в результате упрочнения уменьшится в 2 раза.

Несмотря на казалось бы значительное уменьшение абсолютной величины износа (с 0,3 до 0,15 мм), необходимость восстановления этого отверстия при очередном ремонте не отпадает, следовательно, с точки зрения ремонта корпуса такое упрочнение не является-эффективным.

Из этого следует, что длительность работы корпуса до предельного износа посадочных отверстий должна измеряться величинами, кратными полному межремонтному сроку службы машины. Без соблюдения этого условия упрочнение отверстий не будет иметь никакого влияния Hia стоимость работ по восстановлению корпуса.

Большинство изношенных отверстий в корпусах редукторов угольных машин восстанавливается в настоящее время наплавкой с последующей расточкой отверстий в размер. Этот метод восстановления является трудоемким и не всегда обеспечивает необходимое качество корпусов.

Необходимо заметить, что применение вставных стаканов в отверстиях, где предполагается возможность износа посадочного места, является одним из наиболее рациональных способов обеспечения длительной работы подшипниковых опор редукторов, если корпуса изготовляются из недостаточно прочного материала. При этом конструктор может подобрать для вставки необходимый материал и назначить его термическую обработку. Такое конструктивное решение предопределяет высокое качество и простоту восстановления корпуса.

Одним из простых вариантов восстановления отверстий является применение стальных ленточных прокладок. Опробование этого метода, например, при восстановлении цилиндров двигателей внутреннего сгорания дало положительные результаты.

Стальная .лента прокладывается между подшипником и корпусом с предохранением от проворачивания по поверхности отверстия. Стальная прокладка предохраняет отверстие в корпусе от износа и легко заменяется при ремонте. Схема ее установки показана на рис. 3.

Стальные ленты промышленность выпускает из таких сталей, как У8, 65Г, 60С2, и притом в термически обработанном состоянии (твердость от 375 до 600 кГ/мм2). Чистота поверхности лент — свыше 8 класса по ГОСТ 2789—59.

При ленте толщиной в пределах 0,2—0,4 мм точность размера гарантируется в пределах — 0,04 мм, а при необходимости и до 0,02 мм (ГОСТ 2614—55).

Согласно опыту по восстановлению цилиндров двигателей при помоши стальных лент точность отверстия может быть выдержана в заданных пределах за счет шлифовки и хонингования восстановленного отверстия.

Рис. 3. Схема установки стальной прокладки в посадочном отверстии корпуса редуктора

Указанный метод используется, в частности, Рутченковским заводом при восстановлении ряда отверстий в корпусах забойных машин.

ВНИИПТУГЛЕМАШ совместно с Рутченковским заводом разработал и внедрил упрочнение посадочных поверхностей в корпусах методом раскатки Согласно данным завода, при раскатке чистота поверхности повышается с 5—6 до 8 класса, микротвердость на глубине до 2 мм увеличивается на 38%. Завод отмечает значительное повышение стойкости отверстий.

После раскатки диаметр отверстий увеличивался на 0,02— 0,03 мм (при номинальном размере 110—170 мм). Конструкция раскатки описана в работе.

Вопрос о том, в какой мере происходит при раскатке повышение собственно износостойкости материала недостаточно ясен. Существует некоторая неопределенность в оценке влияния наклепа на износостойкость сталей. Часть авторов отрицает его положительное влияние. Но еще А. К.

Зайцев выдвинул тезис о том, что наклеп с точки зрения его влияния на износ может быть «благоприятным» и «неблагоприятным». Исследование В. Н. Калачникова показало, что существуют определенные режимные ограничения, при соблюдении которых обкатка роликами приводит к повышению износостойкости.

Решающее значение, по мнению автора упомянутой работы, имеет давление на ролик.

Исследования В. Н. Калачникова проводились на машине Амслера при сопряжении цилиндрических образцов, вращающихся в разные стороны.

В результате испытаний было установлено, что обкатка роликами приводит к снижению износа образцов в период их приработки в б раз по сравнению с ненаказанными образцами.

Автор не показал, за счет чего это достигнуто — за счет повышения чистоты поверхности или изменений свойств поверхностного слоя. Также не вскрыты причины резкого повышения стойкости бурильных труб при их обкатке роликом.

Имеются основания считать, что поверхностное упрочнение методами обиатки и раскатки роликами, обдувки дробью, чеканки и пр. в определенных условиях может привести к повышению износостойкости материалов.

Вне зависимости от того, происходит ли в действительности заметное повышение износостойкости материала при раскатке отверстий в корпусах редукторов, эта операция все же является полезной, так как она приводит к повышению чистоты поверхности и сопротивления поверхностного слоя смятию.

Повышенный износ посадочных поверхностей корпусов, по-видимому, особенно характерен для угольных машин; ограниченность габаритов последних при высоких передаваемых мощностях, а также значительное засорение смазки угольным штыбом создают предпосылки для ненормального проворачивания подшипников качения по посадочным поверхностям.

Корпуса редукторов относятся к числу таких деталей, для которых износ должен быть полностью исключен. Для решения этой задачи необходимо прежде всего устранить причину заклинивания подшипников качения и тем самым исключить трение скольжения в опорах валов.

Рекламные предложения:

Читать далее: Анализ износа деталей кольцевого бара комбайна «Донбасс»

Категория: – Долговечность горных машин

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/iznos-posadochnykh-poverkhnostei-pod-podshipniki-kacheniya-v-korpusakh-reduktorov

Восстановление посадочного места подшипника

Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

Восстановление работоспособности различных узлов и отдельных элементов конструкции грузового автотранспорта, спецтехники, промышленного и другого оборудования.

Технологии восстановления посадочного места подшипника

  • Газодинамическое напыление с использованием металлополимеров.
  • Наплавка металла с последующей расточкой гнезда.

Полный цикл работ

  1. Диагностика износа и повреждений
  2. Замеры и расчеты
  3. Выбор оптимального метода ремонта
  4. Обработка поверхности
  5. Напыление полимеров или наплавка
  6. Шлифовка или расточка
  7. Контроль качества покрытия и геометрических параметров
  8. Передача готовой работы заказчику

Производственное оборудование, находящееся в активной эксплуатации, подвергается высоким нагрузкам и постепенно изнашивается. Часто проблемы возникают в работе подшипников различных агрегатов. Деталь обеспечивает мягкий крутящийся момент, исключая заедания и другие проблемы. Износ рабочей поверхности подшипника провоцирует нарушение плотности его прилегания в посадочном месте, что ведет к появлению вибрации и создает предпосылки для появления серьезных поломок – вплоть до полного выхода оборудования из строя. Предотвратить поломки поможет своевременный ремонт, направленный на восстановление посадочного места подшипника в корпусе устройства.

Регулярное проведение ремонтно-профилактических работ поддерживает оборудование в рабочем состоянии, исключая необходимость в замене и проведении дорогостоящего переоснащения. С экономической точки зрения такой подход можно считать наиболее рентабельным и выгодным решением.

Этапы проведения ремонтных работ

Проверка состояния подшипников и вала проводится при любой ревизии устройств, вне зависимости от их типа. Это касается оборудования бытового, промышленного, коммунального назначения, которое требует внимания и регулярного ухода.

Необходимость восстановить посадочное место вала возникает при выявлении следов его проворота. В идеале должна соблюдаться его полная фиксация в обойме. Наличие проворота при высоких оборотах провоцирует дополнительный нагрев деталей и их быстрый износ.

Профессиональное восстановление посадочного места подшипников – способ предотвратить более серьезные проблемы с оборудованием. Помощь мастеров предусматривает соблюдение следующей последовательности действий:

  • проведение диагностики наличия проблемы в рамках комплексной ревизии устройства;
  • установление всех имеющихся дефектов плунжерной пары;
  • предварительная обработка поверхности деталей для выполнения напыления;
  • выполнение напыления с применением современных материалов (каждый раз проводится учет уровня и степени износа);
  • шлифовка поверхности для устранения изъянов;
  • контроль качества и соответствия размеров: диаметра и толщины слоя.

Восстановление посадочного места для установки подшипника

Поврежденный слой в местах износа при посадке втулки может быть восстановлен с применением различных методов и технологий.

  1. Процесс наплавки металла. Данный способ более всего подходит для восстановления элементов установки в случае наличия признаков значительного износа. Дополнительно деталь с наплавкой подвергается механической обработке с целью получения заданных параметров (в мм) посадочного места.
  2. Полимерная реставрация с применением современных составов на основе полиэфиров. Материал достаточно быстро застывает в сравнении с эпоксидными смолами. Далее в процессе эксплуатации деталь не теряет своей прочности, не подвергается температурной деформации.

После вмешательства можно не беспокоиться о долговечности и надежности функционирования оборудования на протяжении продолжительного времени. Восстановление – это выгодная альтернатива замене детали, которая потребует меньше издержек без потери качества. Стоимость проведения ремонта в разы ниже стоимости покупки нового оборудования.

Кому доверить работу

Восстановление промышленного и производственного оборудования требует профессионального подхода и высокого уровня квалификации специалистов. Мастера должны иметь опыт, понимать специфику и нюансы работ по восстановлению посадочного места подшипников, гарантируя заказчику отсутствие проблем при дальнейшей эксплуатации техники.

Используйте услуги профессионалов нашей компании, специализирующейся на проведении ремонта спецтехники. Это решит много проблем, исключит риски, сэкономит время и средства. Забота о собственном имени, заинтересованность в каждом клиенте и ответственный подход к решению каждой технической задачи – факторы, позволяющие нам войти на позицию лидера рынка в своем сегменте.

Ремонтно-восстановительные работы проводятся в сжатые сроки с последующей доставкой детали заказчику. Наличие гарантии исключает риски и издержки заказчика, который получает профессиональные услуги по доступной цене.

Источник: https://ooo-variant.ru/otverstiya/vosstanovlenie-posadochnykh-mest-podshipnikov/

Ремонт посадочных мест подшипников

Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

В любой автомашине есть несколько ключевых рабочих узлов, выход из строя которых превращает даже самую крутую тачку в обычное железо, которое можно сдавать в металлолом.

К таким узлам относятся подшипники — важнейшие детали опоры, надежно удерживающие различные элементы автомобиля в правильном положении.

Все виды подшипников и, соответственно, их посадочные места сконструированы таким образом, чтобы обеспечить осям и валам предельно длительную, бесшумную эксплуатацию, не создавая сопротивления вращению и позволяя этим механизмам максимально долго обходиться без сервисного и ремонтного обслуживания.

В каждом автомобиле несколько десятков подшипников (и раза в два больше посадочных мест для них), но в зависимости от функций все они подразделяются на три категории:

  • подшипники упорного типа — изделия, используемые для обеспечения оптимального вращения тем деталям, в которых линия загруженности располагается вдоль прямой, абсолютно неподвижной относительно элемента, вращающегося вокруг нее;
  • радиальные изделия — используются для облегчения вращения валов;
  • упорно-радиальные (в некоторых источниках — радиально-упорные) подшипники — применяются и в первом, и во втором типе рабочих механизмов.

Подшипники в ходе эксплуатации быстро изнашиваются, и надо отметить, что заменить их несложно — гораздо сложнее осуществить ремонт их вышедшего из строя посадочного места. В некоторых случаях приходится заменять вал или корпусные детали в автосервисе, что в итоге стоит практически столько же, сколько новая коробка передач.

Именно поэтому автовладельцы ищут новые, более экономичные способы ремонта, например нанесение на посадочное место металлизированного покрытия посредством применения технологии «Димет», внедренной в практику автосервисов относительно недавно — лет 15 тому назад.

Преимущества применения технологии «Димет»

Способ газодинамического напыления оказался предельно эффективным — выяснилось, что посадочные места и подшипники, восстановленные таким методом, служат более длительный период времени, чем штатные изделия, поскольку применение этого способа позволяет распределить нагрузку на тело качания подшипниковой системы более равномерно. А такое распределение позволяет дополнительно защитить посадочное место от коррозийных процессов.

Кроме того, технология «Димет» обеспечивает ремонт посадочных мест подшипников с максимально возможной точностью, поскольку сопло установки имеет небольшой диаметр. Два режима работы разрешает нанести металлизированное покрытие с минимальной степенью толщины, выровняв все дефекты поверхности и доведя ее до идеально однородного состояния.

Применение технологии «Димет» минимизирует расходы автосервиса на содержание штата рабочих, на оплату электроэнергии, на покупку несколько видов дорогостоящего оборудования и аренду огромного помещение для его установки. Оборудование «Димет» спокойно работает в обычном автосервисе, занимая минимум его рабочего пространства; более того, в крайнем случае его можно применять даже под открытым небом.

Покрытие наносится максимально быстро и качественно, а отсутствие технологий, использующих высокие температурные режимы, позволяет не деформировать посадочное место. В результате оно получается идеальным во всех отношениях, что является залогом его успешной дальнейшей эксплуатации.

Обработка посадочных мест при помощи технологии «Димет»

Итак, как уже говорилось выше, подшипники заменить легко, а посадочное место — нет, поскольку это влечет за собой установку новых элементов двигателя. Именно поэтому его проще восстановить, а о том, как именно это сделать правильно, мы и поговорим дальше.

Вот, к примеру, общая схема использования технологии «Димет» для обработки посадочного места ступицы мотоциклов, при условии, что подшипник повернут в колесе мотоцикла (то есть ему нужно добавить несколько десяток в зону внутреннего диаметра алюминиевой ступицы). В данном случае ход работ будет следующим:

  1. Вначале подготавливается поверхность — с нее очищается окалина, ржавчина, а также проводится обезжиривание при помощи обычного ацетона (можно применить состав К-000416).
  2. Далее установка «Димет» настраивается на III режим работы (малая подача материала на повышенном обороте), чтобы нанести с запасом состав А‑2011.

Эта рабочая схема использования технологии «Димет» применяется для обработки посадочного места коленвального полукольца, несмотря на то, что оно изготовлено не из алюминия, а из чугуна (последним этапом в данном случае станет его шлифовка — для достижения максимальной степени эффективности). Кстати, такой же ход работ выполняется и при обработке посадочных мест подшипников ступицы автомобилей (при повороте подшипников) — металлизированное покрытие достаточно напылить слоем в 0,03 см на диаметр, что обеспечит нужную степень натяжения на этом участке.

В качестве напыления используется состав А-2011, который наносится на III режиме работы установки «Димет» (вначале покрытие формирует слой в 0,01 см под проточку, а затем его следует увеличить до толщины в 0,02 см). Созданное покрытие будет на 30–40 % превышать показатель твердости заводского покрытия, а значит, посадочное место будет более долговечным и надежным.

Как видите, технология «Димет» еще раз оправдывает себя и свое использование, создавая устойчивое и надежное покрытие для посадочного места, предварительно удаляя все образовавшиеся на нем дефекты, а затем восстанавливая его первоначальный объем.

Источник: https://dymet.org/oblasti-primeneniya/v-avtoremont/remont-posadochny-h-mest-podshipnikov

Восстановление посадочных мест валов под подшипники и ремонт полимерами — ЗАО «ПромЭлектроРемонт»

Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

Наша компания производит качественное восстановление посадочного места под подшипник при ремонте электродвигателей всех типов.

Учитывая, что электродвигатели выполняют функцию силовых агрегатов и не только сообщают вращательное движение приводам, но и передают значительные крутящие моменты, на подшипники вала воздействуют существенные радиальные и осевые нагрузки. Они имеют выраженный динамический характер и через подшипник передаются на корпус двигателя.

После длительного периода эксплуатации может нарушиться плотность прилегания подшипника в посадочном месте.

Это приведёт к возникновению стуков, биений, вибраций, что в свою очередь обусловит ускоренное дальнейшее разрушение конструкции электродвигателя.

В процессе различных видов ремонта, в случае необходимости, производят восстановление посадочных мест подшипников вала. Посадочные места установки располагаются на подшипниковых щитах и крышках.

https://www.youtube.com/watch?v=RPbOECstSWE

Восстановление посадочного места позволяет избежать более дорогостоящей замены детали или агрегата в целом. Во многих же случаях восстановление посадочных мест – это единственная возможность починки двигателя. В частности, если в составе оборудования применяется уникальная модель электродвигателя или он снят с производства и к нему трудно найти запчасти.

В процессе всех видов ремонта (текущий, капитальный, срочный) производится ревизия состояния ответственных узлов агрегата, в том числе подшипников вращения, на которые опирается вал двигателя, а также их посадочных мест. Это относится ко всем типам электродвигателей, применяемым в быту, на производстве, в коммунальном хозяйстве, на транспорте:

  • взрывозащищенные и взрывобезопасные переменного и постоянного тока;
  • бесколлекторные синхронные и асинхронные трёхфазные;
  • высоковольтные промышленные;
  • асинхронные однофазные.

Восстановление посадочных мест валов

Другой вид ремонта – восстановление посадочных мест валов – необходимо производить в случае обнаружения следов проворота. Вал должен надёжно закрепляться во внутренней обойме подшипника. При сборке двигателя подшипник устанавливается на вал с некоторым усилием натяга.

Если это условие не соблюдается, происходит проворот вала, его нагрев и постепенный износ в месте закрепления. Своевременно проведенное восстановление посадочных мест валов обеспечит длительный период эксплуатации ротора электродвигателя.

Восстановление посадочного места под подшипник

В настоящее время применяются различные технологии, обеспечивающие восстановление посадочных мест подшипников. С их помощью удаётся вернуть агрегату работоспособность с минимальными материальными затратами. После ремонта восстановленный узел характеризуется высокой долговечностью и надёжностью.

В случае значительного износа посадочного места подшипника или вала применяют метод наплавки металлом. После этого требуется провести дополнительную механическую обработку наплавленной поверхности для получения заданного посадочного размера (под подшипник или вал).

Высокую эффективность показал новый метод реставрации – восстановление посадочных мест подшипников полимерами. С этой целью применяется специальный состав на основе полиэфирных смол. Полимерная смесь превосходит по характеристикам традиционные эпоксидные составы. Она быстрее твердеет, не теряет прочностных свойств при нагреве и с течением времени, хорошо поддаётся мехобработке.

Стоимость выполнения ремонта и перемотки электродвигателей в Москве, а также отдельных видов работ, цены на комплектующие приводятся в прайс-листе.

Цены на восстановление посадочных мест под подшипники

Мощность, (кВт)Частота вращения,об/мин
300015001000750
До 1,52740280634174057
2.23090324541544897
33642390149735179
45012465254136804
5.55296530159787511
7.566306919731211021
1181398147993713182
1512088120491173714803
18,513001133451521724450
2215057158052340825522
3017648182022585729275
3723803259493067740080
4529055287373838948070
5534546328114148160759
7544670488126447282899
9047893510787816699898
110672027305295759122517
1328084887962114110147423
16098012106439138740179116
200123101132548173924———-
250154120167435———-———
320237156————–———-———–
кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750 об/мин

КОЭФФИЦИЕНТЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РАСЧЕТЕ:

  • Однофазные-1.5;
  • Иностранного производства -1.5;
  • Взрывобезопасные – 1.3;
  • Срочный – 1.5;
  • Двухскоростные – 1.5; Двухскоростные с независимыми обмотками – 2.
  • Старого образца типа АО, А, ВАО -1,5

Источник: https://remonteldv.ru/vosstanovlenie-mesta-pod-podshipnik

Ремонт и восстановление посадочных мест подшипников спецтехники

Восстановление посадочных мест подшипников редукторов. Способ восстановления посадочных мест подшипников качения. Технологические этапы ремонта

В подшипниках силовых установок предусмотрен технологический зазор для обеспечения возможности проводить смазку и компенсации расширения металла, которое происходит во время нагревания. При интенсивной эксплуатации люфт увеличивается, что приводит к ослаблению связей в рабочем механизме, к разнашиванию и перекосу шестерен.

Истирание поверхности самого подшипника также приводит к деформации посадочного гнезда, поскольку при неплотной фиксации детали возникают вибрации, разрушающие структуру металла. Износ посадочных мест под подшипники в редукторах машин можно определить по внешнему виду — на поверхности углубления отчетливо просматриваются наплывы, риски, следы пластической деформации.

Методы восстановления посадочного места подшипника

К прогрессивным методам восстановления посадочных мест под подшипники относится:

  • технологии газодинамического напыления;
  • наплавка металла с дальнейшей механической обработкой;
  • использование композитных составов (металлополимеров).

Оптимальную методику работ (наплавка, вклейка с композитом или напыление) выбирают после получения объективного представления о дефекте. Неполная фиксация в обойме выявляется при визуальном осмотре, а степень отклонения от нормы (измеряется в мм) — после проведения замеров.

Профессиональный ремонт посадочного места под подшипник — гарантия предотвращения более серьезных проблем в рабочих системах спецтехники. Как правило, наряду с деформацией посадочных мест подшипников выявляется ряд сопутствующих изъянов, которые необходимо устранить в ходе ремонтных работ.

При обнаружении незначительного увеличения радиального люфта применяется технология газодинамического напыления с последующей шлифовкой поверхности и контрольным проведением замеров (диаметр и толщина нанесенного слоя).

Этот прогрессивный метод позволяет увеличить твердость покрытия посадочного места на 35%, обеспечивая надежную фиксацию подшипника. Припуск металла, до момента шлифовки, составляет 0,5-2 мм по диаметру.

Технология применяется для восстановления размеров «посадки» под подшипники качения, шейки коленчатого вала, зубчатые колеса.

Наплавка металла используется для восстановления посадочного места под подшипник на валу, когда выявляются значительные отклонения от нормы по размерам и степени деформации.

Работу выполняют на основании технологической карты, составленной в ходе диагностики.

После наплавления металла производится механическая обработка поверхности с достижением показателя второго класса точности

Реконструкция с использованием композитных составов

Работа с композитами — прогрессивный метод, который применяют при ремонте посадочных мест под подшипник на начальной степени износа.

В ходе работ с металлополимерами выполняется несколько видов технологических операций:

  • расточка отверстия;
  • механическая обработка (достигаются параметры шероховатости Ra 20-40);
  • очистка и обезжиривание поверхности;
  • центровка подшипника;
  • нанесение разделительной жидкости;
  • нанесение ремонтного материала (толщина слоя превышает толщину износа);
  • запрессовка в композитный состав;
  • удаление излишков композита.

У готовых композитных составов — разное время полимеризации (застывания). Выбор композита зависит от вида ремонта — плановый или срочный. Работа с полимерами требует высокой точности выполнения операций на каждом этапе, строгого контроля размерных показателей.

Кому доверить работу?

Восстановление посадочных мест подшипников — ответственна работа, требующая высокой квалификации и наличия опыта в выполнении подобных заказов.

Мастер должна знать, какие материалы для восстановления металла применяют при деформации в пределах до 1 мм, в диапазоне 1,1-2 мм по диаметру, при равномерном или неравномерном износе, а также при наличии множественных дефектов.

ООО «Универсал Спецтехника Тула» оказывает услуги по восстановлению посадочных мест под подшипники на агрегатах спецтехники, а также выполняет работы по расточке и восстановлению технологических отверстий.

Мы располагаем современными материалами, оборудованием, инструментов, необходимыми для проведения высокоточных технологических операций. Однако главная ценность нашего предприятия — квалифицированные мастера, которые выполняют работу по всем правилам ремонта и ГОСТов.

Записаться на диагностику можно на сайте или по бесплатному телефону 8 (800) 700-18-48 — вам назначат время для прибытия на СТО, где будет проведен комплекс необходимых ремонтных работ.

Источник: https://spectehrem.ru/stati/remont-posadochnyh-mest/

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.